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ADF parie sur une GPAO open source pour des sites industriels adaptables

ADF a installé une ligne de production adaptable pour Alstom dans son atelier de Marignane. (Photo : ADF)

Ingénieriste et spécialiste de la maintenance industrielle, ADF déploie désormais rapidement des lignes de production adaptables pour ses clients. Il s'appuie entre autres sur la GPAO d'OpenProd, qui sert aussi de lien entre IT et OT.

PublicitéLe groupe ADF, ingénieriste et spécialiste de la maintenance industrielle, est un sous-traitant des secteurs de l'aérospatial, du rail, de l'énergie, de la chimie et du pétrole, de la défense, etc. Il déploie désormais pour ses clients, dans des délais très courts, des sites de production adaptables aux volumes de fabrication ou à des types de produits différents. L'entreprise emploie un peu moins de 5000 personnes pour un chiffre d'affaires de 640 M€ en 2024 et dispose de 8 usines intégrées.

En 2021, ADF a créé une entité spécifique pour construire des lignes de production éphémères, réactives et adaptables. Pour ce faire, il s'est aussi appuyé sur une solution de GPAO Open Source, celle d'Open-Prod, pour la planification industrielle, le pilotage des flux de production, la gestion de la qualité, les achats liés à la production, la traçabilité, ainsi que la synchronisation des RH dans les ateliers. Cet outil est aujourd'hui déployé dans toutes les usines d'ADF en France. Elle interface, via des API, les applications industrielles sur les sites, tels les bancs de test, les outils de contrôle qualité, les systèmes de traçabilité, avec l'ERP IFS et d'autres outils comme le SIRH, la gestion des achats ou de la qualité, pour synchroniser les données en temps réel dans l'ensemble des SI. Selon le communiqué de l'industriel et de l'éditeur, « l'ensemble des usines du groupe s'appuient sur un code unifié, garantissant des évolutions synchronisées et une maintenance [logicielle] simplifiée ». Le déploiement de la nouvelle GPAO aurait contribué à diviser le temps nécessaire à l'installation d'une nouvelle ligne de production par un facteur allant de 3 à 5.

Trois usines en moins de trois ans

Le groupe a par exemple déployé Open Prod dans son atelier Fab5 de Marignane (Bouches-du-Rhône) où elle a installé la ligne d'assemblage de l'élévateur Lift pour personnes à mobilité réduite des futurs TGV construits par Alstom pour la SNCF. Comme le détaille le sous-traitant dans une publication Linkedin de juillet 2025, « cette ligne pensée selon les principes de l'usine flexible, s'adapte aux volumes de production et aux contraintes techniques du produit : une ergonomie optimisée pour les opérateurs, la maîtrise des tolérances et de la qualité et, enfin, la traçabilité complète et des tests fonctionnels systématiques ».

ADF a également construit sur le même principe, et avec Open-Prod, trois usines en moins de 3 ans à Saint-Nazaire (Loire-Atlantique). Ces sites fabriquent des sous-ensembles d'éoliennes offshore de 12,5 MW pour General Electric. « Chaque projet a été livré en moins de 14 mois, de la conception à la mise en production ». ADF a été accompagné par l'intégrateur certifié Open Prod Kazacube, à chaque étape du projet : cadrage, paramétrage, personnalisation, mise en production, support, selon l'entreprise.