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Siemens optimise les flux entre entrepôt et production avec un jumeau numérique

Inauguration de l'usine de moteurs électriques Siemens de Bad Neustadt et de son entrepôts conçus avec un jumeau numérique. (Photo Siemens)

La nouvelle usine de moteurs électriques de Siemens à Bad Neustadt est accolée à un entrepôt spécifiquement conçu avec un jumeau numérique pour 4M€. Objectif : optimiser les stocks, la production, et les flux entre préproduction et production, et entre production et préparation de commandes.

PublicitéPour augmenter la productivité de son usine de moteurs électriques de Bad Neustadt, fondée en 1937, de 40%, l'Allemand Siemens a opté pour un concept d'entrepôt entièrement automatisé. La nouvelle installation logistique dans laquelle l'industriel a investi 4 M€ devrait assurer un approvisionnement en juste à temps du cycle de production.
Siemens a exploité des technologies qui lui sont propres tout au long des phases de planification et de déploiement du projet - depuis le jumeau numérique du dispositif jusqu'aux composants des automates et aux moteurs électriques des machines de stockage et de déstockage. Pour l'industriel allemand, il s'agit aussi d'un pas de plus vers un modèle d'usine data driven, avec la convergence de l'IT et de l'OT.

Le jumeau numérique permet d'économiser des coûts

Pour planifier son projet d'usine, l'entreprise a conçu un jumeau numérique à la fois de l'entrepôt, de la ligne de production du moteur principal, adjacente à l'entrepôt, et de l'ensemble du flux de matériaux entre la production et l'entrepôt. Cela a permis d'optimiser les processus associés aux trois phases, avant même la construction du site. Le jumeau numérique aurait permis de réduire les coûts et d'éviter les erreurs de planification, mais aussi d'accroître la fiabilité de la planification et d'accélérer la mise en service, si l'on en croît l'entreprise. Siemens compte aussi sur la simulation avec son digital twin pour assurer des prises de décision data driven concernant la stratégie de stockage optimale, par exemple, l'intégration des approvisionnements en flux tendu ou l'optimisation de la séquence entre production et picking des commandes.

L'entrepôt doit servir de tampon afin de découpler la phase de préfabrication - du stator et du rotor du moteur, indépendante des spécificités client, de la phase d'assemblage spécifique à la commande. Selon Siemens, ce découplage augmente la flexibilité et la réactivité de la production. Grâce au buffering du stator et du rotor, les fluctuations de la demande ou les perturbations des processus en amont peuvent être mieux absorbées sans affecter l'assemblage final.

Une réduction massive du taux d'erreur

En outre, les temps de passage dans l'assemblage final sont raccourcis, car les pièces nécessaires sont fournies par l'entrepôt en juste à temps dans le cycle de production grâce à une zone de prélèvement rapide comprenant 21 postes de picking. Selon l'entreprise, environ 3 100 palettes et plus de 3 800 conteneurs de transport peuvent être déplacés chaque jour dans le cadre d'un fonctionnement en trois shifts. Ce système, qui repose sur le principe du goods-to-person, avec des équipements qui convoient les marchandises jusqu'aux opérateurs de commande, réduit le taux d'erreur lors de la préparation de commandes de 99% et augmente la productivité de 40 %. La circulation des matériaux est également réduite de 40 %.