Stratégie

La transformation digitale, une priorité pour l'industrie manufacturière

Selon l’étude Aberdeen pour Panasonic, les entreprises manufacturières les plus performantes se distinguent par une meilleure exploitation des données.

Une étude réalisée par Aberdeen pour Panasonic analyse les motivations poussant les entreprises industrielles à se transformer et les leviers mis en oeuvre chez les plus performantes.

PublicitéSelon une récente étude réalisée par le cabinet Aberdeen pour Panasonic, dans le secteur manufacturier, la pandémie a accentué la volonté de transformation digitale. Celle-ci est ainsi devenue une priorité pour 67% des répondants, en particulier pour ce qui concerne la production.

Cinq grandes raisons poussent ces acteurs industriels à transformer leurs opérations de fabrication. Tout d'abord, 34% citent l'accélération de l'innovation et le changement des modèles commerciaux. Autant mentionnent des clients en quête de différentiation concurrentielle et de qualité accrue. 31% évoquent la nécessité de réduire les coûts ; 30% un besoin d'adaptation et de flexibilité face aux besoins du marché et enfin 30% pointent une évolution des modes de production et d'approvisionnement, consécutive à des changements logistiques.

Des processus optimisés et temps réel

L'étude Aberdeen s'est ensuite intéressée aux facteurs différenciant les entreprises les plus performantes du secteur des autres. Les résultats montrent que celles-ci sont plus avancées dans leur transformation digitale : 35% seulement prévoient encore des actions de transformation, contre 47% des autres entreprises. Par ailleurs, les acteurs performants mettent déjà en place de nombreuses innovations de l'industrie 4.0. Ainsi, 43% d'entre eux intègrent la fabrication additive dans leurs processus (contre 24% dans le reste du panel). 31% tissent un fil digital depuis la conception jusqu'à l'utilisation sur le terrain (versus 24%), ce qui permet à leurs ingénieurs de connaître les performances de leurs produits et de les améliorer en continu.

Ces bons élèves sont aussi nettement plus avancés pour collecter les idées émanant de leurs clients, employés et fournisseurs, 82% disposant de processus formels contre 53% des autres acteurs. Ils devancent également le reste du panel en ce qui concerne la capacité à programmer la maintenance prévisionnelle de leurs actifs (69% vs 46%), à modéliser et harmoniser leurs processus de production à l'échelle mondiale (67% vs 45%), à collecter, combiner et analyser les événements liés à la production pour réagir au bon moment (63% vs 40%) ou encore à mettre en oeuvre des alertes automatiques (63% vs 48%).

Un impact direct sur l'efficience opérationnelle

Enfin, les entreprises performantes se distinguent par une meilleure visibilité à tous les niveaux, en particulier sur les performances en temps réel de leurs opérations à l'échelle mondiale (71% vs 55%) et sur la qualité et la conformité (63% vs 47%). Cela résulte notamment d'une meilleure exploitation des données : 67% ont mis en place des tableaux de bord pour les responsables d'usines et superviseurs (contre 47%), 61% centralisent leurs données de fabrication (contre 53%) et 57% disposent de tableaux de bord complets avec le taux de rendement global (TRG) et les indicateurs connexes (vs 45%).

PublicitéLa combinaison de ces différents leviers contribue à l'efficience de ces entreprises, comme le montrent les nombreux bénéfices observés dans l'étude : + 31 % de lancements produits qui répondent aux objectifs de production par rapport à la concurrence ; une réduction des temps d'arrêt sur un an 2,4 fois plus importante ; des temps de décision 1,4 fois plus rapides ; +37% de produits répondants aux objectifs de qualité lors de la mise en production et enfin un taux de rendement global sur un an supérieur de 34% à la concurrence.